目录
一、综述
二、分项技术说明
三、结构说明
四、投标书附件
（一）、GX3EV电动车项目车身焊接夹具、装配工装的设计、制造技术要求
（二）、GX3EV电动车项目验收技术求
（三）、焊接夹具、工装动、静态检查表
（四）、GX3EV电动车项目焊接夹具、工装供货清单
（五）、GX3EV电动车项目夹具进度表
（六）、甲乙双方应提供的技术资料
（七）、确认书（表格样式）
（八）、GX3EV电动车项目人员往来安排
（九）、人员培训安排
（十）、备品备件、易损件表
（十一）、项目进度计划表
（十二）、技术规范偏离表
第一章综述
（一）设计依据
1、GX3EV电动车项目车身焊接夹具、装配工装的设计、制造技术要求。
1.2GX3EV电动车项目提供的车身零部件资料。
（二）工作制度
2.1生产能力：生产节拍4.3分/台
2.2生产车型：承载式乘用车
2.3传输方式：上下件等采用人工装卸
（三）工艺方案
1、GX3EV是GX3的电动改型版，主要对车身底板、机舱、左侧围加油口件进行了造型变更。需新制相应夹具或改造现有夹具。改制夹具与GX3共用，新增夹具就近布置。
2、GX3EV与GX3共线生产，主焊线改造后需满足两种车型的切换生产；
总装电机与减速机在合装工装装配后，由吊挂系统吊装至副车架线，在副车架合装工装装配后，连同工装一起吊装至RGV车，在RGV车上完成与车身的合装。电池吊装到电池工装车上，运输至底盘线，电动液压举升电池（电池重kg）与底盘对正孔位合装.
（四）设备需求
夹紧形式：分为气动和手动夹紧。
气动元件及气缸采用SMC，气管
选用阻燃气管，进气管为蓝色，出气管为黑色，控制管为红色
（五）非标设备的通用技术说明
1、乙方应依据生产纲领、产品数模、产品图纸及甲方指定的生产场地对GX3EV焊装夹具、工装进行工艺设计。焊装夹具及工装在满足“生产基本要素”要求的前提下保证质量。
2、相应图纸、图面文字应采用中文简化字，制图采用中国国家标准或行业标准。
3、夹具结构应适应人体工程要求（操作高度控制在-mm），工人操作方便，有足够的操作空间及良好的视野，焊钳容易接近工作处，且保证夹具与焊钳不发生干涉。对刚性较差的大型零件应考虑工件抬起机构，对不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置。对焊接中无法目视定位或不易定位的位置应有点焊定位板。
4、夹具装件时要有防错措施，防止装错或装反，保证被装配的零件或部件获得正确的位置及可靠的夹紧，并且在焊接时应能保证防止焊件产生的变形。
5、夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，如平面旋转，轴向翻转等，且平面旋转应有方向定位装置，夹具操作高度总体原则要求符合人机工程要求。
6、焊接夹具定位块及压紧块型面的表面粗糙度应不低于，容易磨损的定位块、压紧块采用45号钢，热处理硬度HRC32-38，所有的定位销应采用45号钢，热处理硬度HRC38-42或40Cr。为防止碰伤制件外表面，外板定位块与制件接触的表面应粘接MC尼龙仿形块，外表面有焊点的部位，应采用活动铬锆铜(CuCrZr)垫板,其有效板厚不小于10mm。
7、使用气动夹紧装置时，应选用带缓冲装置的气缸，每个焊台都应配备气源处理三联件及流量控制阀，流量大的地方加装消音器,以延长气缸的使用寿命及控制气缸的运动速度。
8、焊接夹具的基准孔(表面粗糙度应不低于)定位销的位置偏差应小于±0.1mm，基准面整体误差小于±0.2mm。
9、夹具平台焊接总成及固定角座总成焊接后应进行热处理，以消除内应力。
10、焊接夹具平台上表面必须经过磨削加工而成，设置基准孔，且刻有相互垂直的测量基准槽，每隔mm或mm为一档进行刻注车身坐标线，以上基准体系应与产品数模的设计基准吻合。
11、焊接夹具定位块型面为三维曲面，要求定位块三个方向(X、Y、Z)可调，如定位型面为单曲面，则要求定位块二个方向或一个方向可调，压紧块应在压紧方向具有可调性，以上均采用垫块调整,调整范围为3mm。
12、焊接夹具要有足够的刚度、强度，且重量尽可能轻。
13、定位要稳定、准确、可靠，应尽可能采用孔定位，如果不能实现，可采用外形面定位，定位部位尽量不选外形复杂的曲面。
14、应保证设计的标准化、通用化、系列化水平，以提高焊装生产线的可维护性。
15、每套焊接夹具必须装有铭牌，铭牌内容应包括夹具名称、编号、长、宽、高外形尺寸、重量、制作厂商名称及出厂日期等参数。
16、焊接夹具基体(不包括安装面)及定位块表面(非定位面)，压紧块(不包括压紧面)的油漆颜色由甲方提供色标。
17、布置合理，各分总成线及夹具应尽可能布置在总成线的附近，以提高工作效率。
18、夹紧单元要灵活、可靠、拆卸方便，夹紧力应适中，不允许过力夹紧造成制件变形。压紧应一次到位，不能碰伤及损坏零部件。
19、定位块及夹紧单元等要考虑调整的可能性，定位块不允许采用焊接的方式联接，应采用螺钉紧固、销钉定位的联接方式。
20、夹具平台涂防飞溅油漆。
21、分工装夹具原则上加装滚轮，含两个锁紧式万向轮,保证能满足工人方便地移动夹具，不加装滚轮的夹具设计时要考虑有叉车搬运的位置。
22、夹具定位销超出定位零件的长度为5±2mm(不含导向部分)。
23、对夹具基座、定位（支撑）型面、定位销要求进行统一编号，并刻印在夹具的对应零件上（要求编号原则和方式要统一，便于查找）。
24、夹具各联接部件间的销钉配合程度要求用手拔出时用力大小约在10～15kg才能拔出。
25、乙方应提供完整的GX3EV设计资料，见附件5：
26、总装装配工装满足零件放置稳定、零件装配定位准确快捷、方便吊装，便于工人操作。
二、备品备件
乙方在预验收时和甲方共同确认备品备件清单，乙方应免费按清单提供备品备件，并附供货厂家详细资料，备品备件总价值按总价款的1.5％元确定。
三、关键材料及设备的选用要求：
1、气动管路部分采用优质的、具有阻燃性尼龙管及快换尼龙管接头。
2、气缸采用进口SMC气缸；手动阀采用国产优质产品。
3、手动夹紧器采用台湾GOODHAND产品。
第二章分项技术说明
（一）焊接夹具所有夹具配备高质量塑料滚轮以便移动，同时不影响夹具的稳定性和精度，滚轮中的两个具备转向和锁定功能。在同一个夹具中有针对不同总成的拆卸式夹紧单元的，不同夹紧单元用不同油漆颜色进行区分。零件定位标准符合产品数据中规定的“主定位断面（MBS）”和主要定位点（RPS）的要求。夹具设计符合业主在招标期间提供的机械设计标准，偏离该标准须得到业主的批准。
1.1焊接零部件技术要求
1.1.1各焊接件必须先倒坡角，坡角不得小于2.5×45°
1.1.2焊角高5--7mm，不允许虚焊、脱焊，重要处采用连续焊缝,焊后清
渣修磨。
1.1.3焊后必须退火,消除内应力后，再进行机加工。
1.2机械加工件加工精度按GB执行：公称尺寸按数模数据；采用入体方向标
注公差，孔取＋，轴取－，中心距、孔边距取±1／2GB；配合尺寸取9级、
表面粗糙度：1.6；非配合尺寸取10级，表面粗糙度：12.5。
1.2.1底座轮廓应尽量与工件轮廓相似，不允许有突出尖角及尖锐的棱边、
锐角，底座台面加工后厚度≥25mm；底座应开设基准槽(或基准孔)；
1.2.2基准槽的深度5mm，宽度10mm，当边长大于2m时应平行对称布置
两条，间距不小于1m；小型夹具(尤其是手动夹具)则采用基准孔方式检验，
根据夹具台面布置情况设置纵横两对基准孔，基准孔直径φ10mm。基准槽、
孔都应以产品坐标基准标记出来。
1.2.3底座的网格线应与产品设计的坐标线对应深度、宽度均为0.3mm，
其间距为mm。网格线的检验以基准槽(或基准孔)为准,采用基准块(或基
准棒),基准块(或基准棒)最少横竖各两件；
1.2.4底座的加工精度：
平面度0.1+0.05/0*L；直线度0.05+0.05/0*L；
平行度0.1+0.05/0*L；槽间距公差0.1+0.05/0*L；
槽的垂直度为0.05+0.05/0*L。
1.2.5底座框架用槽钢开口向外。加工好后，台面进行油封。
1.3压紧块、定位销、支撑块均采用可调整式结构（空间考虑两个方向可调）；
1.3.1压紧块、定位销、支撑块、夹持型板、夹持臂、导板和限位块材料选用45#；并采用通用标准件规格，保证互换性；
1.3.2有配合要求或需控制行程的夹持臂以及悬空较长的夹持臂时
采用导板和限位块；
1.3.3压紧块、定位销、支撑块、导板和限位块的热处理为HRC43-48；
1.4连接支座、L板、支撑座板的材料选用QA；
1.4.1支座高度应是可调的，跨度不大于1.5m；
1.4.2L板的高度规格以为起点,每隔50为一规格；
1.5所有的手动快速夹紧器采用台湾嘉手产品。
为防止工件被压变形，手动快速夹紧器配有限位挡块装置。
1.6优先采用螺母锁紧式基准定位销；当使用菱形销时必须止转。
1.7连接支撑板、夹持臂等件的转动轴孔，配以耐磨的铜套或其他耐磨材料的轴套。
1.8工件表面质量有要求处的支撑块型面和压块，采用软性耐磨材料制作。
1.9当定位销移动时，在定位销部位增加导向槽或方形导向套。
（二）安全规定
设备应具有必要的防护装置，无漏电、漏气、漏水现象。
凡是可能发生人或机器损伤的地方均按中国国家标准设置防护栏、围栏、安全网等设施。
3.1散工位夹具说明
3.2散工位夹具说明二
3.2.1设顶升机构的夹具
3.2.2手动夹具
3.2.3带脚轮的夹具
3.2.4平面旋转夹具