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1公式错误。使用人不知道公式，因此在做MSA分析时，一定要从数值和图形两个方面来分析。
2片面从数值分析，而不是从图形和数值两个方面分析，进而导致误判。如表3-1所示，从数值分析%GRR是合格的，但从图形分析，测量系统确实存在问题，所以，用一种方法很难暴露问题。
3使用人员不了解线性分析的含义及其使用意义，只会单纯套用图表。线性分析只想确保量程和偏倚不要存在关系，因为如果随意量程变大，偏倚存在的话，测量系统的误差是很大的。
4样品选取没有代表性，分析出样品存在异常，但不知从哪方面进行改善。如：表案例中，选用了三个2.94样品、两个3.00样品，这样选样品是不科学的，一定要注意选不同的样品，以覆盖到整个公差范围。
5测量方式不是盲测，MSA组织人员告诉了测量的目的，或测量员知道自己上次测量或别人测量的结果，不是盲测的MSA分析是不科学的，没有意义。
6人员没有培训或测量设备没有校准就去进行MSA分析，这个不满足MSA分析的前提条件，明知有问题还要进行MSA更精密的分析，失去了MSA的意义。
7MSA分析测量人员选用错误，用了计量室人员或和检测不相关的品质主管人员来测量，MSA分析识别不到现场检测人员可能导致的误差。
8只有每年一次的检定，没有工作前的校准。例：某工厂一现场使用的硬度计HB-B,检定有效期为.12.6日，现场审核时分别用HB,HB的硬度标准块校准，结果分别是HB,HB,而产品硬度公差为20HB,问如何改进？产品/什么原因（砝码落尘，刀口落尘）/重复性研究/便宜修正/定期校准要求/养护/稳定性研究。
9没有实施测量系统分析，制定的产品接受准则错。例:某工厂生产制动鼓，需要做动平衡试验，产品的动平衡试验接受标准为8g。工厂考虑了测量系统(动平衡试验机)的影响，将接受准则调整为7.8g，现场审核时用同一标准样件(标准值2.01g)试验三次，发现试验结果分别为：2.08g，2.18g，1.96g。
10线性没有分析或分析范围错。例:工厂使用以长度计量器，线性分析的范围为6，8，10，12，14。而制造过程经常使用的范围为10，12，14，16，18。
11稳定性研究定义的时间短，不能准确地反映测量因素随时间的变化对测量系统产生的影响。例：一工厂对一测量系统的稳定性研究所确定的时间为：从某一天的早上8:30取样，至下午4:30取样结束。
12对测量系统的表现没有进行长期的跟踪(性能研究)。
13对计数型测量选取的校准标准件错。其一：用了Ι区的产品作标准件。其二：使用了Ⅲ区的产品作标准件。其三：对两项分布型数据没有使用反样件。
14没有计算ndc(分级数)。
15脱离实际，为满足10%的接受准则，对数据进行“编辑”
16当测量系统是用来做过程监控或过程分析时,在GRG分析中，所选零件不能代表制造过程性能。
17做GRR分析时，不会使用已有的制造过程性能研究结果作替代。
18不同的测量系统所