非标机械设计行业，在很多人看来就是个梦魇，主要原因就是交期比较紧急，有50%的是从无到有的设计堆积，大量重复性的应用，却因为每个设计师对机构的理解不同，而都要重新设计，重新加工制造，在整个生态链中就会出现方方面面的问题。
有些是设计者本身的问题，没有考虑到太多的加工制造性以及安装方便性，还有成本因素，甚至是对标准件的应用，还有些是在出图的过程中，设计缺失，设计的不可靠，这些听起来就是一句话的事情，实地做是很考验设计者的功力的，毕竟这个行业是汇集了好多好多个产业，其本身的复杂性不言而喻。
设备在生产制造过程中，问题是方方面面的，多种多样的，在这里我就不多做论述，我们把大量的认识放在怎么来改变设计师的工作效率，提高其在设计方面儿的速度（其实速度是不可提高的），减少设备的生产周期，对，其实不是一个人的事，跟公司里面设计主管的认知很有关系。
综合周知，大多数的设备以单机为主，集成整个生产线，传统的做法是设计师从这台机器一开始，就以分包的形式包给我一个人来设计，有的公司有很多设计师，基本上是每个人都做一台设备，但有的设备复杂，有的设备简单，所以有的人的工作量大，一个人的工作量小。
这种设计形式，可以保证一台设备一个工程师思路顺畅，对本设备非常了解，毕竟整台设备里面每个模组都是本人设计的，说这个工程师最大牌设备知根知底，完全不过分，在人手极度不足的情况下，这种设计方式占主流，所以对于单个工程师来说是非常辛苦的。
这种设计方式也有天然的缺陷，可能从设计的角度来讲，大家难以理解，比方说装一台车，譬如说，我们国家最开始的红旗轿车，都是一个人从头到尾组装，这个人要懂很多东西，技能非常的丰富，其他人很难替代实现这样的组装工作。
改革开放之后，引进外资还出现了类似于流水线似的组装方式，对人的技能要求低，每个人只要学会某一种工艺就可以，分工明确，各司其职，这就是典型的流水线式作业，提高了效率，是人不再那么辛苦，也不需要那种多能工，需要的是每个工艺中的专业的人员。
回归到我们设计层面，可以把整台设备按工艺来划分，并让每个设计师负责其中一个工艺，一台设备就有三五个人独立设计各自的模组部分，项目管理的人员只要负责协调，对接各自的图纸，虽然这条路走起来并不顺利，但这是一条可行性的解决方案。
从目前的情况来看，因为没有大量的初级设计师，而且工厂里往往在招人的时候都希望有更多经验的设计师，而且希望工程师的工资越低越好，如果我们换个思维，对一些没有太多经验的设计人员，通过手绘的形式，把机构框架全部画出来，然后再交给设计师来设计细化，是否也能达到同样的功能？
我最近的几个案子就是从这个方向上考量的，有两三个从来没有做过项目的学员，他们也能把我分下去的机构设计的很完美，并且做了一些机构优化，因为他们有充足的时间去考量机构的方方面面。