我是一名注塑模具设计师。我的经验告诉你，模具一般由以下几部分组成:
第一部分是模具的骨架是模胚，模胚分为大水口、小水口和简化小水口。大喷嘴可分为ABCD或工字形和直体，小喷嘴可分为喷嘴板和喷嘴板，根据产品结构确定结构后选择更简单便宜。
第二部分是模具的心脏是模芯部分，模芯可分为整体式和装配式。有的产品要求不高，可以直接在模板上成型，不需要模芯，有的是两排，那排是模芯，所以没有独立的模芯。设计中一般需要模芯，这样更节省材料，也能满足产品成型要求。
第三部分是成型零件、镶件和模芯中的镶件。这些零件用来把模芯的一些特殊零件做成镶件(柱位、孔位、骨位、止口等难以加工的地方)，以便于加工、订货、排气和更换。
第四部分是抽芯机构，这是模具设计中最难的部分。如果有倒扣或某种特殊结构需要抽芯，就要考虑如何抽芯。外反扣表示多排，也有外斜顶。内倒口一般用斜顶抽芯，有些产品做不到斜顶，不得不做内位。前模具在前位置倾斜，后模具在后位置倾斜。如果抽芯行程过大，一般需要四个视图来表示线位，斜顶三视图就够了。
第五部分是分型机构的设计。比如喷嘴只有一个开模动作，喷嘴有三个开模动作，那么在喷嘴的模具设计中就要考虑前两个开模行程，并且要表达模具图。喷嘴控制开模顺序和开模行程，设计尼龙钉、堵头等零件或喷嘴拉板、扣机。
第六部分是浇注系统、主流道、分流道、浇口、冷井等的设计。主流道一般在水口处成型，水口是标准件，所以一般设计不要考虑太多因素，分流道(均衡布局，造型，主次关系)；闸门的类型和位置以及相关值(常用的有直闸门、侧闸门、潜水口、点闸门等。);冷料井数量和位置的确定。
排气系统:利用分型面、顶出机构和模仁镶块自动排气；对于大型复杂产品、快速成型等情况，应单独设置排气系统。注意排气槽大小和位置的确定(与塑料本身的流动性有关)。
冷却系统:水路设计主要考虑冷却速度和冷却效果来选择相应的水路尺寸(尽可能大)和适合塑料结构的水路样式(直通式、阶梯式、隔板式、螺旋式、溢流式等。).
顶出系统:顶针、顶管(桶)、顶出块、顶出板、吹气、手动、机械手等。)
第七部分是增加其他部分:支撑柱、中间支架、回位弹簧、开关、限位螺钉、锁模板、拉板、抓销、吊模孔等。