整木定制：
整木定制，顾名思义，就是将家居所需木制产品组合在一起，为消费者提供整套家居木制产品的整体解决方案。具体来说，企业提供从地板、木门、楼梯、墙板、吊顶、橱柜到衣柜，甚至其它家具产品的量身定制服务，主要针对家居空间层高比较高、面积比较大的高端消费群体。
近年来，越来越多的业主选择为新家装修整木定制产品，改变了以往家装产品因尺寸偏差、没有风格、缺乏质感而出现的千篇一律，以更亲近自然的定制木制品代替了传统家具。相对成品家具销售，量身定制这种方式，更能满足客户多元化的需求，更能为消费者创造认可的整木产品。
整木定制痛点
整木定制需求日益高涨，众多企业纷纷踏入这块“木蛋糕”的争夺中，但是行业的发展总是希望与危机并存，整木定制行业切切实实存在很多无法回避的问题，导致很多企业做的累，做的辛苦但又看不到成效。关于整木定制行业痛点分析的文章很多，在这里我们不妨再次整理罗列，目的不是“揭伤疤”，而是“直面对”。
产品品种多，结构多变，材料类型复杂，工艺变化大，品质控制难以实施，质量不稳定！返工率高！工艺复杂多变，设备、刀模具频繁调试，工人操作水平参差不齐，生产无计划，随意性较大，导致生产周期长！材料品种多，零部件规格类型多，材性差别大，订单批量小无法综合利用，材料利用率低！生产现场环境差，劳动强度大，要求工人技术水平全面，自律性强，导致技术工人难招！生产流程复杂，难以制定精确的生产计划，制造部门随性生产，导致经常出现交期延误！无生产计划指导下的生产过程分流，容易导致零部件生产节奏不同步，后期配套易产生零部件错漏！产品品类多，结构复杂多变，工艺变化大，没有严谨配套的培训体制，工人识图困难！物料管理和生产脱节，导致易产生大量的临时采购，不仅采购成本高，也会加剧生产节奏的混乱！设计或者工艺的不合理，容易导致需要在现场二次加工，而现场的二次加工的质量无法得到保证！
很多整木定制企业看到这里，肯定要发出抱怨，“你说的这些痛点我们都知道，都门儿清，它们让我的成本增加，我的产品质量频繁出问题，最头疼的是到了时间，交不出货，我更需要解决方案，哪怕是建议也行啊!”
的确，问题分析的再透彻，拿不出好的方案也没用，在这篇文章里，鲁班园针对整木定制交期延误的问题进行一篇专题性论述，仍然会罗列出影响交期的因素，但重点放在解决方案或意见的提出，以供整木定制企业参考。
特别说明
影响整木定制企业产品交期的因素是系统原因，不是狠抓一点或几点就能立即实现交期的准确控制。本文为了叙述方便，也为了企业能够方便针对自己的情况进行判断，因此以点展开进行分析。
影响整木定制企业交期的七大因素
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定制无限制
定制家具的核心虽然在于产品的个性化匹配，但是“定制”从而不是“无限制的定制”，一味地迎合消费者喜好，一味地标榜企业“无所不能”，一味地将产品扩充再扩充，只会增加企业的负担，看似接了更多的订单，实际上会在企业内部发生更多的消耗（比如接到定单后导致自己设备、刀具不支持等），从而导致效率低下，交期延误。
方案or建议
“定制无限化”属于企业自我认识与定位的范畴，鲁班园在这里给出的建议更多是希望整木定制企业认识到“无限定制”存在的问题，并从思想上重新考量。
平衡舍与得，做自己最拿手的
首先，需要认识到“定制”需是“有限的定制”；
其次，要“轻装前进”，不可控或者超出自己能力的订单要勇于外协或者放弃；
最后，要“做自己最拿手的”，企业可以根据自己的特点和工艺优势重新整合产品，只做最擅长的。
互通有无，合作共赢
如今早已不是“单打独斗”的世界，学会合作，互通有无，让优势互补，才是如今的明智之举。每一个整木定制企业，由于发展程度的不同，既有自身的缺陷与不足，但同时也具有赖以生存的绝活，能够彼此合作，无疑是规避劣势、发挥优势的重要手段。比如有的企业擅长做楼梯，有的企业擅长做墙板，那么就可以进行“强强联手”，既不容易丢单，也能提高企业自身的生产效率，从而到达缩短交期的目的。
企业之间彼此合作，更能有效解决现实问题，关键在于对合作模式的清晰规划和正确执行。比如相同的工艺、同样的标准如何去定义，要在合作之前达成一致，不能在一家工厂油漆是一个样，在另一家工厂油漆又是另一个样。尽然要合作，就必须做到高效协同。
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设计拆单易出错
设计和拆单是整木定制的最前端，所谓“好的开始是成功的一半”，如果产品在设计和拆单上都出了问题，何谈产品保质保量的按时交付。那么，当前整木定制企业在设计、拆单方面存在哪些棘手问题呢？
整木定制对产品造型的要求较多，部件繁复而杂，因此方案设计难，相关参考少，方案完成后还需要与工厂再进行反复沟通调整。等工厂拿到最终方案后，紧接着要安排人员拆单，拆的慢不说，还经常“拆错”、“拆少”，往往费时费力又不见好。好不容易拆单完成，又面临着对接生产设备的麻烦，对接不好就会导致产能低下，延误交期。
方案or建议
要想开好“设计、拆单”这个整木定制的头，目前较好且卓有成效的方式就是让自己产品的设计、拆单、对接设备实现数据化、信息化管理，简单来说就是要“上设计系统”。那么现在市场上的前段设计系统可以为整木定制企业做些什么呢？
设计与报价
在初期和顾客进行方案商榷时，设计师可以利用模块化单元，进行搭积木式的设计，快速展示3D效果，让用户感受到从虚拟到真实的参与式设计体验。
▲设计方案3D建模流程
▲设计与报价流程
产品设计与拆单
“设计即制造”---拆单软件可以实现门店与工厂共用一套设计数据，前后端数据无缝连接，可以快速拆单（图纸，料单）。
“门店数据”给到工厂后，能实现自动拆单（CAD加工图，BOM料单，CNC加工代码），同时可以对门店数据进行修改确认。
建模贴合实际生产，将工厂的实际工艺，包括刀型，线型，连接方式，安装方式等建立在模型中。
软件自动导出工厂相应的料单及图纸格式，模板可作调整。
对接生产设备
在加工制造时，软件也给出了一套自己的模式，即预先用软件编程，再模拟加工，最后再进行实际机床加工。
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备料效率低、材料标准化欠缺
很多整木定制中小企业买木材自己进行开料，需要选材、拼板、养生等作业，可自己的用量并不大，导致浪费时间，同时材料出材率不高，造成浪费。此外，实木材料具有多样性，每种材料的比重、含水率、变形系数都不一样，受气候环境影响，导致生产过程中有很多不确定因素，例如南方的黄梅天、潮湿天气，北方的干燥、寒冷天气会导致木材开裂。所有这些问题归结起来，是企业的备料效率低，效果差。
方案or建议
那么如何提高整木定制企业的备料效率呢？鲁班园认为既可以借助外界协助，也可以通过自身内部工艺的优化。
原料供应私人定制化
鲁班园曾经写过一篇名为《原材料供应的创新，到底能够为整木定制企业带来什么？》的文章，专门介绍如何提高备料效率与效果。文章的核心观点是：原材料供应私人定制化。
所谓“私人定制”，就是根据整木定制工厂的产品需求，包括原木套装门、原木柜门、木饰面等进行板材的标准件生产，让家具厂实现“拿来就能用”。据了解，存在企业利用自身在材料选用、干燥存储、生产加工的优势，为众多的整木定制厂服务。于己，提高了设备利用率、延长了业务链，于众多整木厂商，节约了成本，尤其是隐形成本，缩短了产品加工周期。
这种新的生产模式是将前面毛料的加工部分外包给专业的板材生产商生产，实木定制企业只需加工板材生产商的按要求生产的标准件即可。标准件使用起来不仅方便，而且已经将不符合要求的木材淘汰，质量很高，在含水率，抗湿涨干缩等方面也是比同类板材更胜一筹。
▲定制化的原材料
优化原材料规格
除了利用原材料供应的私人定制化，整木定制企业还可以向内进行自我工艺优化。为了提高生产效率，缩短交期，应尽可能优化产品原料的各种规格。比如木材厚度以3mm为模数、宽度以5mm为模数进行配料，这样做，既可以减少备料工序的调机时间（相应地增加了产能），同时数个订单的同材质、同规格的材料还可以实现套裁（相应地增加了材料利用率）。
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涂装流程效率低下
整木定制涂装是对家具表面进行处理的工艺，主要包括材料表面预处理、打磨、喷涂等流程，在整个生产周期中占据大量时间。尤其是实木打磨，对于异性零部件，大多依赖人工环节，粉尘大，效率非常低下。
据不完全统计，在目前的整木定制产品表面涂装中，喷涂工艺占了80%以上，而在国内大小整木企业中，人工喷涂又占据了90%以上，严重影响了涂装的生产效率和产品质量。
需要特别说明的是，影响产品涂饰处理效率的根本不在于油漆喷涂，而在于打磨，整木定制工厂里，打磨工人以女性从业者居多，女性的劳动强度承受力和工作持续力都较差。油漆师傅喷漆几个来回一个零部件就可完成，但是打磨则需要数十次的处理才能达标。
方案or建议
机械砂光与手动砂光平衡兼顾
当下人工打磨与机械砂光相结合的方式为较优的木制品砂光方式，并且会长期存在。人工砂光的灵活性和细致性是机器没办法替代的，而机器砂光的高效性和均匀性也是人工砂光所不能达到的。问题的关键在于企业要尽量解放手动砂光，将能够用机械砂光的零部件全部采用高效率机械砂光机。
使用机械砂光加工木制品是非常多样的，很多加工类型都能使用到，下面以异形砂光机为例。
不同材料使用异形砂光机加工，人造板材工件会存在污点、划痕等，木材工件存在毛刺、麻点等，通过异形砂光机能够快速将其处理干净。
不同样式使用异形砂光机加工，从整个木门到小型部件，异形砂光机都可以进行均匀地处理，少量遗漏部分还需要手工处理。
尽量上新高效率喷涂设备
企业在有能力的情况下，一定要选用市场上高效、环保的自动喷涂设备。虽然短期或承受较大的财务支出压力，但从长远角度来看，是有必要和价值的。我们通过介绍一款市场上的喷涂设备，来看看它能为整木定制企业在效率提升上做些什么。
我们了解到一般设备喷涂效率是3~4m/min，该设备通过系统的技术升级，可达6m/min，另外采用超宽皮带提升18%油漆回收能力，上漆率也得到大大提高。
此外，因为提高了速度，喷漆量也大大提高，因此为保证质量和上漆率，该设备利用动态平衡喷室增压系统，根据适时工况改变供压参数，形成稳定的空气流，从而有效抑制漆雾的反弹。
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设备布局不合理、自动化程度低
整木定制生产以实木生产为主，而当前众多企业的实木生产设备，普遍存在布局不合理、自动化与机械化程度低的现象，从而导致生产效率低下，质量问题频发，交货不及时。
方案or建议
对于企业来说，设备自动化程度不高是个较为“尴尬”的问题。大多数企业意识到自己的设备需要更新换代，但庞大的费用往往让企业望而却步，只能对现有设备将就着用。可当前木工设备市场，也确实存在一些优秀、性价比较高的高性能设备，总不能总抱着“反正我买不起”态度，而忽略了对优质设备的了解。
我们先针对大多数企业，提出通过向内整合、优化布局来提升设备效能的建议，然后介绍两款高性能设备，感受一些自动化设备带来的生产高效率。
通过工艺集中提高设备效率
整木定制企业，可以采用工艺集中的方式布局生产设备，例如将板式零部件按照板式生产线布局，对于实木零部件，可将直线型工件布局成一条线、曲线型工件布局一条线。通过这样的成组规划布置，既方便安排生产，又能提高效率。
同工序配置多台设备
个别工序可适当增加相同设备。比如说锣机，如果工作调机的次数比较频繁，使用频率高，可用配置两三台，预先把相关参数调好，当工件需要在上面加工时，只要选择合适的设备就可以，尽量减少没有产出的操作，从而提高生产效率。
以上思路可能更适用于大多数整木定制企业解决实际问题，同时我们也许“向远处看”，在能力范围内寻求高效能设备。比如下面这两款木工机床：
高效实木铣榫机
介绍设备之前，首先引入一个概念：“漆后组装工艺”。漆后工艺就是底漆处理过后的生产工序，是使用定制部件标准的方式，将相同部件规整，铣型、打磨、底漆涂饰后进行储备，需要使用时再进行二次加工和面漆处理。传统的整木定制做法是先加工组装后再打磨油漆，而漆后工艺是将打磨油漆放置在组装的前面，大大节约了时间和人力成本，同时也可以降低木质材料因天气、环境的变化而导致的变形、开裂等质量问题。
漆后工艺的前提是边框、芯板要进行部件标准化，同时，在这其中铣榫机扮演这非常重要的角色，精度高、速度快，才能保证组框后无缝隙、无瑕疵，直接进行面漆工艺。
以下这是一款五轴端面加工设备，一次装夹可加工所有端面的结构和榫头，而且配有机械手，可自动的上下料，从而实现生产自动化。值得一提的是，它还可以与上位机即时通讯来达到无人化生产。
▲五轴端面加工设备
此设备为三面加工单元，通过一次装夹可完成基材三个面的加工，不需要二次装夹，很大程度上提高了生产效率。在设备结构上，大木了解到它还使用了双向旋转压料气缸，能够智能避让，几乎可以加工三面的任何位置、任何形状。
高效加工中心
高性能的加工中心可以将加工工序整合，从而大大提高实木零部件的生产效率。对于工序繁多的整木定制产品，如果选用适宜的加工中心，必然可以提高单位时间产能，缩短产品生产周期。
上图所示的加工中心就可以完成多种作业，是广大中小企业尝试机器替代人工及智能生产的入门级产品配置。它可以完成一整套横框加工工序，包括套材下料，异型加工，端铣，钻孔，防暴边。可选自动6连换刀库，这种方式换刀速度更快，定位更精准，能一次完成多种形状的加工。
▲横框加工
▲竖框加工
▲芯板加工
▲楼梯加工
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信息化程度低
对于制造企业来说，如果没有一个很明确的生产计划，在交货的时候则会出现订单与实物之间的混乱企业的问题。在工业4.0的发展背景下，家具企业也应用数据管理，提高整个生产线的效率。实时的信息传递，和高效的运算处理能力的智能管理方式对于企业的发展有很大意义。
方案or建议
鲁班园专家，刘俊教授，就给出了自己在长期业务实践和探索研发中对于信息化管理的深刻理解，方便各位读者能够抓住重点，了解其对于制造企业发展的意义。
数字化设计
数字化设计提高了设计效率和准确性，为后续的业务产生了数据源，解决了相同数据重复输入的问题。在这方面成熟软件有TopSoild设计软件。
ERP与MES融合
若ERP与MES由不同公司提供，ERP与MES之间必然会有大量的数据传输。这种数据传输不能做到实时传递，因为在MES中进行的操作，如果要撤销，ERP将无法处理（ERP无法处理外部的撤销命令）。因此，ERP只接收MES中确实已发生的数据，一般处理的方法是约定时间集中进行数据传输，如约在晚上8点传输数据。这样一来，在ERP中的数据就出现滞后，ERP和MES中就会出现数据不一致和差异，需要大量的人员维护系统数据传输和修复数据差异，经过长期的积累，当这种数据差异影响到企业正常运营和决策时，系统就崩溃了。故而两者融合才是最佳选择。
设计与报价前端设计软件与ERP+MES的一体化
前端设计软件传递给ERP+MES的数据有：物料数据、BOM数据、工艺数据、CNC文件和图纸等。同样，存在着前端设计软件与ERP+MES对接的问题。如果ERP+MES系统提供商又是设计软件的代理商，就能提供一体化的数据对接，为家具公司提供一站式服务。家具公司省时、省力、又省心，只需面对1家软件公司，省去了公司间中间无休止的协调和谈判。
便捷的数据采集
便捷的数据采集是项目成功的关键因素，它解放了车间和库房员工的双手，所有的操作只要扫码就一步完成，去除了签字、核对、汇总等人工处理步骤，降低了管理成本，提高了管理效率，保证了数据的准确性、实时性和完整性，得到车间和库房员工的支持，项目成功实施得到了保障。
管理规范化、可扩展
ERP+MES要提供给客户最佳业务实践，系统中要蕴含先进的管理理念和管理方法，实现公司的日常事务由人治到法制的转变，这就要求系统管理规范化。
系统提供标准模块（满足客户90%以上的管理和功能需求），特殊需求采取定制方法，如内容定制、格式定制、功能定制等。这样既提供通用性的解决方案，又照顾到客户的特殊需求，提供定制服务，做到模块可扩展性。如果所有的模块都做定制，系统的开发周期较长，项目失败的风险较大。
实木家具的生产管理系统采取的是多层产品结构，可以在板式家具生产车间使用，因为板式家具的单层产品结构是多层产品结构的特例。
智能化平台
智能化平台是系体强大生命力的体现，如数据驱动，生产成本的实时统计，智能计算生产计划和采购计划，物料将来库存变动情况的显示，配套出库和销售出库的智能化建议等。
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招工难，留人难
很多老板们都面临“招工难”的现状，稍微有点技术的老木工就谈条件，开出的工价一年比一年高；新工人白板纸一张，啥都不懂！刚培训出徒了又要跳槽走人了，交货日期也因缺少技术工人难以保障。
方案or建议
企业感叹招工难，同时又不愿意改善自身条件，既要马儿跑的快，又要马儿不吃草，这可能吗？一旦企业陷入员工跑的比招的快的恶性循环时，再想招工也就难上加难了。因此要解决招工难的问题要首先做到以下几点：
规范用工行为
重点解决好不与职工签定劳动合同、不按规定支付工资、不为职工缴纳社会保险、超时加班等问题，对违反劳动保障法律法规的行为严肃制止、责令改正。
留人比招人更重要
要解决用工难要从内部管理入手，企业应树立人本意识，让民工享有基本的安全保障，福利待遇，特别是要把员工当成企业不可或缺的成员看待与对待，让员工有一种高的归属感。
促进企业产业化改革
据了解缺工企业基本上全是竞争强度高、劳动强度大的、技术含量低、以手工操作为主、工资待遇差的企业几乎全存在招工难的现象。
改善员工待遇和用工环境
一是要提高劳动者工资报酬和福利待遇。对大多数劳动力而言，劳动报酬的高低仍是其选择在哪里就业的首要因素，只要本地和外地的收入相差不是太大，他们肯定会考虑在本地就业。
再者员工的工作环境良好也是吸引劳动力的有效办法。让工人处在整齐干净的环境中工作也是企业实力的一个体现。
机器换人
如果有充足的实力，机器换人必然是最好的选择。随着劳动力成本不断上涨，一线普通操作工人难招，传统劳动密集型企业生存越来越难，“机器换人”将成为企业化解用工贵、招工难的有效方法。相较于人力劳动来说，如果有合适的技术支持，机械不仅在效率上有巨大优势，而且在质量控制方面，机械的加工质量在很大程度上也是优于人工的。
除了做到以上几点外，对于整木定制企业而言，还需要创造出适宜的管理制度，以此达到留老人、培新人的目的。那么，什么样的组织形式可以进行尝试呢，鲁班园在这里提出两种方式以供参考。
学徒制
“老人带新人”是较为传统的一线作业工组织形式，能够以较低成本在短时间内培养出企业需要的人员。但问题是如果没有合理的激励在其中，“老人”可能出现不用心或“留几手”的现象，那么就会导致新人培养周期延长，增加企业内耗。所以应该把“老带新”纳入对“老人”或“师傅”的考核中，并给与相应补贴，也要引导“新人”或“徒弟”懂得回报与感恩。
项目制
所谓项目制就是把一个项目或订单（例如一个别墅订单），以一个人牵头，组织若干人进行自由搭配组合作业。完成后，根据每个人在项目中的贡献来分配成果。这种形式可以充分调动员工积极性，多劳多得，也能更好的在项目历练中加速培养新人。项目制的关键在于要组织分工明确、利润分配合理公正。
编者按提高生产效率、缩短产品交期是所有整木定制企业不断追求的目标。困难已然摆在面前，通过向内的工艺、布局优化，设备更新、信息化建设、管理创新，向外的广泛合作、优势互补、深入学习，我们相信整木定制行业可以发展的越来越好。
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