脱模斜度：
深腔体产品设计时，外表面的斜度要求小于内表面斜度，以确保模芯在注射时不偏斜，使产品壁厚均匀，并保证了产品开口部位的材料密度强度。
脱模角度适宜，可避免产品拉毛。脱模面的平滑斜度应大于0.5度，细纹面大于1度，粗细纹面大于1.5度。
脱模角度适宜，可避免顶板损伤。
开模方向与分型线：每一种注塑产品在开始设计时，首先要确定开模方向和分型线，以确保尽量减少抽芯机构，消除分型线对外观的影响。
尽量使产品的加强筋、卡扣、凸起等结构设计得与开模方向一致，避免抽芯减少拼缝，延长模具使用寿命。
比如：保险杠的开模方向通常是车体的座标处，如果开模方向设计得与车尾不一致，就必须在产品图上标明它的夹角。
确定开模方向后，可选用合适的分型线，以提高外观和性能。
那么，塑料制品的设计要点是什么？
注射制品壁厚：
各类塑料都有一定的壁厚范围，一般为0.5~4mm，当壁厚超过4mm，会造成冷却时间过长，出现缩印等问题，要考虑改变产品结构。
不均匀的壁厚会导致表面缩印。
壁厚不均匀会造成气孔和熔接痕。
加强筋：
增强筋的合理使用可以提高产品刚性，降低变形。
增强筋必须小于产品壁厚的1/3，否则会造成表面缩水。
为防止顶伤，加强筋的单侧斜度应大于1.5°。
圆角：
角部过小会造成产品应力集中，造成裂纹。
过小的角会造成模腔内的应力集中，从而造成型腔破裂。
适当设定圆角，也能改进加工工艺，例如，型腔可直接用R刀铣削，而避免低效的电加工。
圆角的变化可能导致分型线的移动，根据实际情况，应选用不同的圆角或清角。
设备在生产过程中要特别留神环保及清洁处理，尤其是螺钉孔，必须对里边的杂质进行干燥，否则会引起顾客不满。
长期的生产工艺，时间紧。
对于注射零件，多数是与其他零件相配套构成完整产品，而且在很多情况下其他零件都已完结，迫不及待地要在配套上推出注塑件。在制作结束后，由于对产品形状或尺寸精度有较高的要求，加上树脂材料特性的不同，在制作完成后，也需要反复进行试模、修正，这使得开发和交付时刻十分紧张。
异乡计划，异乡生产。
模制作并非意在，但最终由使用者提出产品计划，模具制造要根据使用者的要求，计划制造模具，而且在多数情况下，产品的打针生产也在其他厂家生产。从而形成产品策划、模具策划制造及产品生产异地生产的局面。
从过去到现在的模具加工过程的核心是什么？
职业分工，动态组合。
模生产批量小，一般可归结为单件生产，但模具需要大量的标准件，大到模架、小到顶针，这些零件都是厂家独立完成的。把计划、计划、处理工艺、车间生产、人力等资料有机地排列起来，综合起来，再有计划、有计划、有生产、有用处、有用处、有用处、有用处、有用处、有料有料、有料有料。
注射模设备。
模架就像装配机器一样，每个零件、每个螺丝都不能出错，否则结果会很严重，轻则造成产品的缺陷，影响生产，重则全损模具，形成报废。因此注塑模具厂认为，设备的工作必须十分详尽。
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