现代企业对产品质量有更高的要求，所以对零件制造也提出了更高的要求。特别是细密机械零件的质量直接影响到机器的性能、寿命、效率、可靠性等指标，是保证机器质量的基础，而零件的制造质量，是依靠其毛坯的制造方机械加工、热处理以及表面处理等工艺来保证的，因此在机械零件加工的各个环节都要始终把保证质量放在首位，综合细密零件加工经验,提出以下的几种加工方法，来提高细密机械加工的精度。
试切法:即先试切出很小部分的加工表面，测量试切所得到的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量。如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削细密机械零件加工件其余待加工表面。
调整法:预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置。用以保证细密机械零件加工的尺寸精度，并在一批零件加工过程中尺寸保持不变，这就是调整法。
定尺寸法:用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法，它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定，即用具有一定的尺寸精度的刀具来保证工件被加工部位的精度。
以上几种加工方法的优缺点比较:
1.试切法不需要复杂的装置，机械零件加工后有达到的精度可能很高,但费时，需作多次调整、试切、测量、计算，效率较为低下。依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定,所以只用于单件小批生产。
2.调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高。但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。
3.定尺寸操作方便，生产率较高，细密机械零件加工精度主要取决于刀具的精度及刀具与工件的位置精度。为了消除刀具与工件位置精度对加工精度的影响，可采用将刀具与机床主轴浮动联接的方法来解决。