在做设备设计的过程中，尤其是非标自动化设备，因为是要从无到有的设计、采购、加工、组装、调试、改善，所以风险还是比较大的，稍不注意，轻则难以验收，重则报废一堆子零配件，得不偿失，对于一些工艺简单，有成熟案例的还好，工艺复杂的就更得打起%的精神了。
年前碰到一些汽车上面的安全性要求高的案子，设计部门的工程师们都得坐在一起一讨论就是大半天，有的同仁认为要验证工艺，有的同仁认为验证太花时间了，还有成本方面的压力，最终经过激烈争论，得到的结果是，用软件分析，放弃验证。
做为公司的高阶主管，加上有教育培训方面的事情缠身，本人对此也没有做出明确的指示，没想到因此蒙受了巨大的损失，至此本身后悔莫及，同时使公司的装备事业部有点一倔不振的味道，那些曾强烈要求验证者，对当时的提出不验证者，冷嘲热疯。
先简单说一下技术问题，以便使看到此文的朋友能提高警惕，看文得教训，这个案子是ABS组装测试的，有车子的朋友应该不陌生，里面有三个地方是需要验证的，第一个是线圈压入时的高低差问题，因为空间有限，单独检测难度大，分开检测传感器位置不够，当时若验证错开装传感器的话，应该是能解决掉的。
第二个要验测的部分就是伺服压机的压力问题，按道理这个是不需要花多少成本的，压机本来就得买，因为压机上有明确的标注，而且伺服是可控的，所以被大家所忽略，但事实上就是样品就那么一两个，验证可能也验不出啥结果，毕竟产品差异化会使每个压头的压力是不同的，越高的那个压头，受力越大，分散到其它压头上的压力就越有限。
第三个要验证的是产品在治具中还未装入时的问题，若人工放料时越轻松，定位就越不准，治具的间隙不能完全按产品的公差来放，结果是：有的产品轻松放入，有的产品要硬挤进去，下方相机拍照检测后，从治具中取出，装入外壳时问题就出来了，因为是内胀夹取，所以产品难以取出。
本来像这种问题，工艺涉及安全，不能任意的调整机构和工艺线路，若无可避免的要调整，也只能验证后再调整，这些工艺在我们设计时都是以有限元分析的方式验证，这种验证在特定的情况下，都是不可靠的，原因为实际的产品与软件里的产品是存在公差匹配的。
在年后的生产过程中，当设备被组装调试出来，基本上是很难达到客户要求的，因为苏州疫情的原因，客户不能来现场，也暂时不能交货，所以我们用这台设备修改调整，来验证工艺，而验证过程中发现很多地方都是存在缺陷的，最后不得不采取大的修改。
初步计算花费的成本已经超过接近10多万，主要是有几个标准件达不到要求，机加工件基本也改的差不多了，预计还得花20多万，才有望将其改好，这血淋淋的教训，请朋友们记住了。