1.型腔及型芯呈立体型面。
塑胶外壳的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的,这些复杂的立体型面加工难度比较大,特别是型腔的盲孔型内成型表面加工,如果采用传统的加工方法,不仅要求工人技术水平高、辅助工夹具多、刀具多,而且加工的周期长。
2.精度和表面质量要求高,使用寿命要求长。
目前一般塑胶外壳的尺寸精度要求为IT6-7,表面粗糙度Ra0.2-0.1μm,相应的塑胶模具零件的尺寸精度要求达到IT5-6,表面粗糙度Ra0.1μm以下。
激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工的水平的0.02-0.01μm,这就要求塑胶外壳模具的表面粗糙度达到0.01μm以下。长寿命塑胶外壳模具对于提高效率和降低成本是很必要的,目前塑胶外壳模具的使用寿命一般要求万模次以上。
精密塑胶外壳模要用刚度大的模架,增加模板的厚度,增加支承柱或锥形定位元件,以防止塑胶外壳模具受压力后产生变形,有时内压可以达到MPa。
顶出装置是影响塑胶外壳变形和尺寸精度的重要因素,因此应该选择最佳的顶出点,以使各处脱模均匀。高精度塑胶外壳模具在结构上多数采用镶拼或全拼结构,这要求塑胶外壳模具零部件的加工精度、互换性均大为提高。
3.工艺流程长,制造时间紧
对于塑胶外壳而言,大多是与其它零部件配套组成完整的产品,而且在很多的情况下都是在其它零部件已经完成,急切等待注塑件的配套上市。因为对塑胶外壳的形状或尺寸精度要求很高,加之由于塑胶原料的特性各异,塑胶外壳模具制造完成后,还需要反复地试模与修正,使开发和交货的时间非常紧张。
4.异地设计、异地制造。
塑胶外壳模具制造不是最终目的,而是由用户提出最终塑胶外壳设计,塑胶外壳模具制造厂家根据客户的要求,设计制造塑胶外壳模具,而且在大多数情况下,塑胶外壳的注射生产也在另外的注塑厂家。这样就造成了塑胶外壳的设计、塑胶模具设计制造和塑胶外壳的生产都在异地进行的情况。
5.专业分工,动态组合。
塑胶外壳模具生产批量小,一般属于单件的生产,但是塑胶外壳模具需要很多的标准件,大到模架,小到顶针,这些不能也不可能只有一个厂家单独完成,且制造工艺复杂,普通设备和数控设备使用极不均衡。