5S现场管理与目视化管理在实践中运用
课程背景:
在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。
课程收益:
●学员了解5S在企业中的重要作用
●学会如何区分必需品和非必需品,以及非必需品的处理方法
●学会制作整理的标准表格
●学会如何改善厂房、车间、工作台、办公室布局,使企业效益最大化
●学会如何对各种物品实行定置管理,做到寻找快捷
●学会清扫标准的制定,使清扫真正落实到实处
●学会如何制定5S检查表,将5S纳入绩效考核
●了解素养培养的三个层面,学会制定素养在各部门的标准
●学会运用目视化管理的具体技法,使现场做到一目了然
●学会运用5S推进的专业活动,使员工乐意接受
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:企业全体员工
课程方式:理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)
课程模型:
课程大纲
第一讲:企业为什么要推行5S现场管理
1.丰田成功的三大秘诀
2.5S具体内容
3.5S的八大功能
第二讲:整理推进方法和要点
1.整理定义和目的
2.整理前的厂区环境的处理
3.要与不要物品判断三法则
4.不要物品清单
5.非必需品3项处理方法
6.必需品3项处理方法
7.整理标准样本
8.整理成功与否的判断标准
案例:某企业生产现场
9.推行整理的步骤
第三讲:整顿推进方法与要点
1.整顿定义和目的
2.科学布局的四大方法
3.科学布局工具—接近相互关联法
案例展示:大布局;中布局;小布局;微布局
4.仓库四号定位
案例:工艺流程布局
现场演练:财务室平面布局
现场演练:财务室布局参考答案
5.以沙盘演练确定物品放置位置
6.物品寻找快捷的要点
7.工位器具设计的四大原则
案例:工位器具展示
现场演练:设计车工工作台
现场演练:车工工作台设计参考答案
8.科学布局中的定置管理2大原则
9.定位颜色标准
10.工具箱布置方法
11.清扫工具摆放方法
12.板材的堆码方法
13.线材的堆码方法
14.标准件堆码方法
15.零部件堆码方法
16.纸箱堆码方法
17.小件货架的布置方法
18.大件货架的堆码方法
现场演练:办公室办公桌布置
现场演练:办公室办公桌布置参考答案
第四讲:清扫推进方法与要点
1.清扫定义和目的
2.清扫工作三个要点
3.清扫工作七步法
4.办公桌清扫标准设计
现场演练:设计柜式空调清扫标准
现场演练:柜式空调清扫标准参考答案
案例:杜绝污染源展示
第五讲:清洁推进方法与要点
1.清洁定义和目的
2.清洁的核心是制度化
3.车间5S检查表设计
4.办公室5S检查表设计
第六讲:素养推进方法与要点
1.素养定义和目的
2.素养三要素
3.设计员工行为准则
现场演练:设计岗位规范具体条款
现场演练:设计岗位规范具体条款参考答案
素养具体四大实例
第七讲:目视化管理工具和要点
1.目视化管理两个要点
2.识别管理
3.目视化管理十一大工具
1)定位法图解
2)标识法图解
3)分区法图解
4)图形法图解
5)颜色法图解
6)方向法图解
7)影迹法图解
8)透明法图解
9)监察法图解
10)公告法图解
11)地图法图解
案例展示:目视化管理
现场演练:设计货架目视看板
现场演练:货架目视看板参考答案
4.目视化管理抢答赛
第八讲:5S管理推进5项活动
1.红牌作战
2.定点拍摄
3.亮点展示
4.厂内外参观
5.诊断活动