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只闻机器声，不见劳作人，这样的生产车间你见过吗？
在宁波一个无人智能生产车间内，有两条流水线以每天近百万节电池的产能马不停蹄地运转着。这个由傅祥方参与设计的“黑灯车间”，是全球首条真正实现无人化作业的电池生产线，开启了国家碱性电池“黑灯智造”的历史先河，弥补了中国电池高端智能生产的技术空白。
傅祥方在调试设备。
今年43岁的傅祥方，是主任工程师、高级技师，系全国五一劳动奖章获得者、浙江省劳动模范。从一名钳工成长为产品设计研发人员，傅祥方在车间里摸爬滚打了25年。在这25年时间里，他下足“笨”功夫，为生产设备装上智慧“大脑”，努力让生产线变得“聪明”起来。
开创碱性电池“黑灯智造”先河
一节电池从钢壳投料到完成码垛，要经过11道工序，大概耗时1个小时。如今这些工作全部交给机器来完成。
这就是傅祥方参与设计的全球首条电池行业无人智能生产线。运用全息影像实时在线监测、MIS中央信息管理系统以及AGV无人物流运输技术，通过数百个传感器，“＋”电池生产线可实现设备与设备互联、设备与物料互联、设备与人互联，实现名副其实的“黑灯智造”。
回忆起研发过程，傅祥方坦言，最初的进展并不是那么顺利。探索进行到关键阶段，一些核心技术受到国外出口管控，“从年以后，国外政府对相关设备实行出口管制，就是不对中国出口类似设备了。”
“必须走自主研发道路。”技术受到管控后，傅祥方和他的团队决定，一定要依靠自己的力量让电池生产实现高度自动化。“等于也是逼着自己去创新，我们就开始走设备开发自主创新的道路。”
在研发过程中，傅祥方需要解决最关键的核心技术问题——如何实现锌膏精准加注。“电池有正负极，而电池负极材料的俗称就是‘锌膏’，它由锌粉、粘接剂、电解液组成。负极材料的注入对整个设备的要求非常高，快了不行，慢了也不行，它的工艺精度直接影响电池最后成品的质量。”傅祥方说，技术团队决定引入新的检测方式，让生产线所有关键环节都具备影像检测及自动剔除能力，将采集到的图像信息与数据库中的标准工艺进行实时校对，最大程度提升产品品质管控水平。“经历过无数次的实验改进之后，我们最终克服了这一技术难题。”
年6月，这家公司的无人智能生产线通过验收并交付车间使用，在这条生产线上，没有操作工，没有搬运工，全部生产由机器自动完成，即使把车间的灯全部熄灭，也丝毫不影响生产，产品合格率达99.99%。傅祥方有些骄傲地说，“目前国内电池行业还没有类似的生产线，只有我们能做到。”
“问题没那么简单了”
在同事之间，一直流传着傅祥方的一个雅号——生产线上的“技术”，意思是任何设备有疑难杂症，找他准保解决。对于这个称号，傅祥方觉得这是同事对自己的信任和认同，“这也是对我的肯定，如果我解决不了问题，人家也不想叫我了是吧？”
爱琢磨技术上的问题，一直是傅祥方的一个习惯，“有些问题，时间久了，经验积累多了，一眼就能找出解决办法，但是有些问题对我来说也是未知的，我会花更多的时间、精力去琢磨，琢磨多了，办法自然就有了。”
经过多年磨练，傅祥方的技术水平不断提高，对于公司的所有设备，他都了如指掌，闭上眼，生产过程、机器动作都能在他的脑海里完整地浮现出来。不过，傅祥方也注意到现在“问题没那么简单了”。
“我们现在所碰到问题，不再是设备哪个地方有磨损，或者哪个地方调得不好，没那么简单，现在是与其他行业相关联的。”傅祥方解释道，“比如涉及到我这个设备某一个零部件，从上游采购来的标准件有一些缺陷，我们就得给他们去解决问题，甚至是更远，跟我们行业完全无关的一些问题。”
这个公司曾购买过一条进口电池生产线，生产线上有一个核心零部件，必须从原厂进口，“这个核心零部件占这个电池成本的50%，而且每年都要涨价。”
“我们只好自己开发，自己画图设计、自己加工、自己装备，然后加上5个厂家的定制设备，最后才开发出一条新的生产线，来制造这个配件，现在生产出来的产品已经可以把日本产品完全替代掉，整个电池的性能也提升了10%~15%，等于我们自己推动了国内相关设备制造的进步。”
正是由于爱琢磨，创新不止，年，傅祥方和团队成立的技能大师工作室获评国家级。自年工作室成立以来，他和团队已完成多项技术创新和科技攻关项目，创造经济效益近亿元，获各类专利97项，大大缩小了中国电池生产水平与国际先进水平的差距。“创新已经成了我的一种习惯，不管做什么难题，我都要以一个最理想的方式去实现它。”傅祥方说。
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