随着制造工艺复杂度不断提升，标准件作为制造\维修工程中使用数量最大、品种最多的基础性零件，极易造成库存积压，也容易因缺料及供应延迟对制造成本、质量控制和交付进度产生巨大影响。标准件的精细化管理和供应水平直接决定产品的整体生产进度和质量。标准件是机械制造企业常见物料之一。标准件是有明确标准的机械零（部）件和元件，使用的标准主要有中国国家标准（GB、GB/T）、美国机械工程师协会标准（ANSI、ASME），日本（JIS）、德国（DIN）等国家标准以及一些行业标准。广义来说标准件包括紧固件、连结件、传动件、密封件、液压元件、气动元件、轴承、弹簧等。
1、业务现状：缺乏标准化信息的“标准件”导致错误的业务决策标准件在某机械制造企业内由设计端产生，设计人员自行设计并编写图号。设计部门处于产品数据的源头部门，下游部门业务均会根据EBOM等文件为基础开展相关工作。在EBOM中，标准件和其他零部件一样，通过图号进行唯一识别。从设计开始，工艺、生产、采购等过程一般也都是按照图号管理和流转。设计人员目前编写图号的规则是“标准号+规格”，材料牌号、表面要求等信息没有在图号中体现，经常出现图号无法准确描述标准件信息，根据图号无法准确识别物料。如：图号描述为“GB/T31.1-_M20×80”，此图号信息实际上不能描述一个标准件的具体属性，因为标准件还包括机械性能等级为8.8、材料牌号为钢、表面要求为镀锌钝化、热处理为淬火+回火、螺纹规格为普通螺纹等信息。供应商无法根据企业内部设计图号进行发货，需要采购人员人为将图号识别并拆解细化成结构化数据，提供给供应商办理采购业务。此业务现状带来的问题主要有以下两点：人工转换图号效率低，导致制定采购计划周期超长；图号描述不唯一，导致采购人员在拆解图号数据时出现偏差，致使拆解后的结构化信息不是生产所需，采购错误导致库存积压严重。2、如何让标准件信息在业务流程中更加“标准”根据现状，制定标准件主数据解决方案，设计规划主数据管理体系，让标准件更加“标准”；以主数据管理系统的建设与实施为落脚点，实现以图号信息的贯彻应用。第一步：建立标准件主数据，制定主数据标准体系和质量体系。以规范的属性标准和编码属性实现一个标准件描述同时包含图号和结构化数据。其中，图号属性为按照名称、标准号、规格、机械性能等级、材料牌号、表面要求、热处理、螺纹规格等描述其唯一性的结构化数据自动拼接而成，保障标准件数据质量。第二步：通过数据治理建立标准件主数据库，将标准件图号进行数据清洗。首先补全每一条数据的结构化信息，重新自动生成图号；其次按照图号进行去重，实现标准件一物一码。数据量从1.2万余条变为清洗后的6千余条。第三步：深化应用，实现主数据管理系统与相关业务系统PDM、ERP、WMS、MES的集成应用。在产品设计阶段，设计人员在标准件主数据库中快捷高效地选用所需标准件主数据，并在此基础上进行生产环节的业务流程。“图号”属性的结构化数据支撑对外采购业务环节。在制定采购计划时将图号编码自动转换为名称、标准号、规格、机械性能等级、材料牌号、表面要求、热处理、螺纹规格等属性信息。
3、标准件数据的标准化，让设计、采购、仓储等全方位收益通过数据治理，将标准件描述规范化，实现标准件一物一码，支撑企业设计、工艺、采购、检验、仓储、生产等业务活动，为企业设计采购生产一体化奠定基础。在设计环节，规范的标准件库减少了设计人员选用的难度，节省工作量30%。在采购环节，通过标准件图号自动转换为结构化数据，缩短了采购计划制定周期45%，减少技术质疑单50%，加快产品交付。在仓储环节，按照标准件主数据标准描述进行盘库，有利于消耗呆滞库存，减少库存资金占用16%。