（报告出品方/作者：国联证券，张晓春、赵闻恺）
1.3D打印—推动新一轮工业革命的重要科技
1.1个性化、复杂化需求催生3D打印
3D打印又称为增材制造（AdditiveManufacturing，AM），是涵盖多学科的先进制造技术。3D打印是以计算机三维设计模型为蓝本，通过软件分层离散和数控成型系统，将三维实体变为若干个二维平面，运用粉末状金属、塑料、陶瓷、树脂等可粘合原材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。整体而言，3D打印是信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术的结合，制造流程横跨多个学科，涵盖机械、材料、软件、电子、设计、计算机视觉等。当前世界多国将3D打印作为未来产业发展的新增长点。美国《时代》周刊将增材制造列为“美国十大增长最快的工业”，英国《经济学人》杂志认为增材制造是推动新一轮工业革命的重要科技，中国在《“十四五”智能制造发展规划》、《中国制造》等多项政策文件中提及增材制造。
类比平面打印工序，3D打印可根据三维信息生产具有功能性的产品。3D打印可简单理解为将传统打印中的电子文档替换为3D数字模型，通过专用材料进行逐层打印，形成三维立体的产品。传统平面打印的文件仅起到信息传输、保存作用，不具备功能性，而通过3D打印出的产品可实现预设功能，作为零部件直接应用于航天军工、医疗器械、汽车等行业。
类比传统的减材制造技术，3D打印具备定制化、低损耗、精密制造等优势。传统减材制造工艺指通过设备对原材料进行车、铣、刨、钻等加工流程。相比传统减材制造，3D打印在设计过程中可实现定制化非标生产，生产中不需要提前准备模具，且废料相比传统制造有所减少。此外，部分应用于精密制造领域的零件，在生产过程中可能遇到模具无法生产、人工制造精度不足、内部构造过于复杂等因素掣肘，仅能通过3D打印生产。
基于上述3D打印特点，未来发展方向主要为定制化和复杂结构件的生产。3D打印成本端对规模经济敏感程度低，并不像传统制造工艺，随着产量的提升而实现降本增效。因此，3D打印在盈亏平衡点之前具有较大的竞争优势，通常这类产品至少具备定制化或复杂程度高这两个特点中的一个。定制化产品通常生产批量较少，无法通过传统工艺实现规模化，应用领域多为航天军工、医疗、文创教育等。复杂结构件方面，往往通过人工或传统工艺在量产后单价仍高于3D打印，亦或是难以通过传统方式生产，很难甚至无法实现生产，如部分特殊镂空件、混合金属件、具备生物相容性可降解的人造器官等，应用领域多为航天军工、汽车、医疗等。
1.23D打印海外历史由来已久，国内追赶脚步渐近
纵观全球3D打印行业发展历史，大致可分为技术研发、量产应用、业务盈利三个阶段。3D打印诞生于20世纪80年代初期，至今已经历了近40年的发展历程，主要可归纳为三个阶段。年至年为第一阶段，期间3D打印专利、技术、原型机先后诞生。年CharlesHull首次提出将光学技术应用于快速成型领域，并于次年发明了世界上第一台立体光固化成型（SLA）3D打印原型机，被誉为3D打印之父，此后各类3D打印技术及其原型机不断涌现。
至年为第二阶段，欧美逐渐形成具有影响力的3D打印公司，由技术和理论的雏形过渡至3D打印机及产品的生产。3DSystems、Stratasys、EOS等世界龙头企业在这一阶段先后推出3D打印设备，涵盖当前主流的熔融沉积成型（FDM）、选择性激光烧结（SLS）、金属激光烧结（SLM）等技术。此外，这一阶段通过3D打印所生产的产品类别也不断扩大，下游应用场景随之增加。
年至今为第三阶段，3D打印行业迎来快速发展，龙头企业不断兼并收购。年Stratasys与Object合并，为3D打印业内最大规模合并，3DSystem于-年先后完成对PhenixSystems、MedicalModeling、BotObject等公司的收购，美国GE于年收购3D打印巨头ConceptLaser和Arcam，各龙头企业在兼并重组下业务规模迎来快速发展。
我国3D打印行业起步滞后于欧美十年左右，但近年来差距逐步缩小。我国3D打印行业起步于20世纪90年代初期，上世纪90年代由清华大学、西安交通大学、华中科技大学等多所高校在政府资金支持下启动增材制造技术研究，年西安交大成功研发3D打印样机，-年间各高校先后实现SLA、SLS、FDM、SLM等主流3D打印技术零的突破。-年间处于技术追赶阶段，3D打印行业相关专利数量由年的5个迅速攀升至年的个，技术水平逼近欧美国家。年后我国涉及3D打印业务公司的数量激增，年国内3D打印第一股铂力特于科创板上市，标志着我国3D打印行业逐步完成从技术积累到商业化的过渡。
1.3多种工艺技术类型，适配不同下游应用
当前主流3D打印分类维度中，依照所使用的材料不同，分为金属3D打印与非金属打印，并通过不同的技术特点进一步区分。金属3D打印由于其壁垒高、价值量高、未来应用空间大等特点，